現場管理推進方案
為了確保事情或工作有序有效開展，就常常需要事先準備方案，方案是書面計劃，具有內容條理清楚、步驟清晰的特點。方案應該怎么制定呢？下面是小編整理的現場管理推進方案，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。
現場管理推進方案1
為了更好的貫徹落實總公司關于“打造精益管理平臺”的工作要求，進一步細化、優化、量化各種管理工作，確保圓滿完成本年度公司方針目標，特制定本實施方案。
一、成立工作領導小組：
組長：常務組長：組員：領導小組職責：
1、負責制定精益管理方案；
2、協調指導和督促精益管理工作的開展；
3、解決推行過程中遇到的主要問題；
4、對各部門和班組實施檢查、獎勵和考核。
二、實施目的：
通過推進精益管理的實施，進一步完善各項管理工作，務求精益求精、盡善盡美，使得各項管理更規范、更完善、更高效，從而達到降低生產成本、提高經濟效益的'目的。
三、重點工作：
推行分為7個模塊，即精益生產管理、精益技術管理、精益設備管理、精益質量管理、精益現場管理、精益班組管理。
1）精益生產管理重點工作：
圍繞全面提升生產管理水平，建立異常處理流程、制定實施期量標準為契機，確定在制品占用額度，帶動生產計劃細化務實、確定加工批量、核定安全庫存、控制物料庫存投資。
2）精益技術管理重點工作：
突出產線布局和流水線的生產節拍均衡兩項重點工作。從改善設備、工裝、工位器具，選擇適宜的運輸方式，使之達到專用、高效。改進操作方法、提高工作效能。合理調配人力，適當分解、合并、某些工序，使生產節拍科學穩定。
3）精益設備管理重點工作：
結合實際，重點推進點檢、潤滑、清理、巡檢標準作業落地，完善作業標準的同時，積極推進深層次的故障管理工作。對重點設備編制潤滑圖、點檢作業標準和典型故障檢修細則。
4）精益質量管理重點工作：
以建立品質巡檢體系，落實“三檢制”和完善不良品處理流程為主導，建立操作者自檢、班組互檢、管理人員巡檢、檢查員專檢的檢查模式。完善檢驗作業標準。
和各種記錄表單，制定標準化作業流程。完善質量事故處理流程，對于出現的質量問題要有分析原因和制定相應對策，并記錄留存。對各個工序質量做好質量控制，完善各工序交接、簽字手續，確保每個質量環節可追溯。
5）精益安全管理重點工作：
圍繞安全作業和清潔生產為重點，控制各類危險源為依據，編制《安全控制要點》圖表，控制作業環境為依據，制定《作業環境控制標準》。明確控制安全生產的關鍵部位，落實安全防護措施，對重要部位進行重點排查。
6）精益現場管理重點工作：
以推進“5S”、目視化管理為重點，通過對作業現場進行科學、合理、規范、標準化的管理，使現場人流、物流、信息流順暢，消除不必要的浪費。通過對現場進行整理、整頓、清掃、清潔，創造清爽、整潔、安全的工作環境，強化嚴謹務實、遵章守紀、誠信明禮的行為規范，提升員工素養。
7）精益班組管理重點工作：
以精益管理理念培訓為工作導入點，以精益和效益為驅動，通過對精益理念的培育營造精益環境氣氛。對各個作業環節進行分析，制定相應的措施，通過逐步把。
流程優化融合到現場管理，推動工序的歸并、整合、改善、提高，減少時間浪費和資源等待來提高效率，加強各個環節間的銜接來實現整體效能的提升。推動班組自身的計劃、組織、協調、控制、監督和激勵等管理活動，對班組的人、機、物進行合理組織有效利用來實現提高管理水平、降低生產成本。建立量化評估環節，有效約束流程運行的時間，為實現效益提供保證。
四、實施要求：
1）要以本次推進工作為契機，落實重點工作內容牽動本模塊的管理工作，建立和完善各項管理文件，進一步科學、合理、細化、量化獎懲細則，充分發揮績效考評的功效，確保各項工作的執行力。
2）各部門要充分運用宣傳工具、如宣傳欄、看板等大力宣傳在實施精益管理工作中的好辦法好事跡，及時總結好的經驗和做法，報道階段工作取得的成效。
本方案自公布之日起實施，由現場辦負責解釋。
現場管理推進方案2
為營造全員參與5S活動的良好氛圍，提高員工的參與程度和意識，培養員工的良好習慣，逐步營造一目了然、高效率的管理環境，經公司研究決定，舉辦首屆5S知識競賽，現將知識競賽活動方案公布如下：
一、時間安排：
擬定于8月舉行。
二、隊員組成：
總部及各事業部各組2個代表隊參加，每隊由3人組成。
三、比賽規則：
1、由各隊領隊抽簽決定分組。
2、競賽題型包括必答題、搶答題和風險題三種。競賽題目采用于第五期《四維爾報》第三版《5S現場管理知識》。
3、必答題包括參賽隊“指定必答”和“共同必答”兩種，答題時間30秒。“指定必答”由各參賽隊的每名選手按座次依次回答，每輪每隊的每名隊員獨立回答一題，其他隊員不得補充或幫助，共進行1輪。每題的分值為10分，答對加10分，答錯或不能回答的不得分。“共同必答”由每個代表隊依次選題回答，每題的分值為10分，答對加10分，答錯或不能回答的不得分。
4、搶答題共24題，每輪8題，由主持人讀完題并說“開始”后，參賽隊員方可按搶答器進行搶答，答題時間不得超過30秒，答對一題加10分，答錯或超時，每題扣10分，主持人未讀完題或未說“開始”就按搶答器的，扣10分，且該題作廢。
5、風險題由各隊自行選擇答題分值，答題時間為1分鐘，（也可放棄答題）。答題順序按當時得分由高到低順序排列（如出現同分，按抽簽順序排列）。題目分值與難度對應，分別為10分、20分和30分，由任意一名隊員回答，其他隊員可以在規定的時間內予以補充。答對加相應的`分值，在規定時間內答題內容不完整、答錯題或不能回答倒扣所選題目相應的分值。放棄答題不扣分。
6、競賽中如有名次并列且影響到決定勝出隊的情況時，將對名次并列的隊采取加賽搶答題的方式決出名次。加賽中先得分者勝出，答錯者直接出局，加賽題目分值為10分。
7、本次競賽每支隊伍基礎分為100分，由主持人當場判定加分或減分。主持人不能確認參賽選手回答是否正確時，請評委會現場裁定。評委會的現場裁定為最終裁定。
8、為了擴大參與面，調動現場氣氛，穿插觀眾有獎競答，分兩輪，共十二題，答對題的觀眾可獲得紀念品。
四、要求：
1、總部、內飾件事業部、美系事業部代表隊人員名單請于8月5日前總經辦。
2、每個代表隊上場三名選手，要求統一著廠服，參賽選手在競賽中途不得隨意退場。
3、各參賽隊按抽簽確定的上場次序依次入座，并由主持人向觀眾介紹。
4、參賽選手要集中注意力聽主持人讀題，如主持人讀題不清楚，選手可以要求復讀一遍（競答題除外）。參賽隊員答題時必須口齒清楚，講普通話，聲音響亮，以便主持人和評委評判。
5、允許商議時，由參賽選手在臺上討論決定，其他人員不得在臺下指揮。
6、比賽不得作弊。凡發現參賽隊員在賽臺出現翻閱資料等舞弊行為時，每出現一次倒扣20分。
五、獎項設置：
一等獎一名，二等獎兩名，優秀獎三名。
六、組織領導
活動由總經辦組織，總部制造部、內飾件廠務科、美系總經辦協助舉辦。
現場管理推進方案3
抽油機分公司車工車間用時一周，進行了現場6S管理工作專項整改，目前以初步通過了裝備公司的驗收。根據抽油機分公司的安排， 我車間主任高峰率班組長以上成員于1月14日下午對車工車間進行參觀學習，以車工車間的標準嚴格要求自己，對標車工車間現場6S管理工作的成果查找自身的不足，我車間將于20xx年1月20日至20xx年2月10日在本單位全面開展現場6S管理工作。
我車間與車工車間同屬機加工車間，在抽油機分公司5個車間中是與其最具相似性的車間，抽油機分公司在全分公司范圍內開展現場6S管理工作，我車間是最具有比較性的車間。通過與車工車間的對標工作，我車間管理人員深刻認識到自身的不足與差距，也深刻感到任務的艱巨與責任的重大。為了能夠順利圓滿的于2月10日前完成我車間現場6S改造管理工作，特制訂本實施方案。
一、前期準備階段（1月20日——1月25日）
在1月14日下午完成對車工車間現場6S管理推進工作對標學習后，高主任主持召開現場6S專題會議，班組長及管輔人員參加會議。會議上統一管理層認識并傳達抽油機分公司的相關工作部署。會上成立了我車間現場6S管理推進工作專項小組，由高峰任組長，組員包括馬慶、馬耀炳、聶寶林、賀磊，其余管理人員予以積極配合。馬慶主要負責現場定置圖及逃生圖的繪制；馬耀炳主要負責設備及各種設施臺賬建立健全工作；聶寶林和賀磊主要負責現場執行及檢查工作。
高主任最后強調要在在不耽誤正常生產的前提下保證按時完成我車間的現場6S管理改造工作。
我車間將在準備期間確定現場定置，包括手推車、工具架、工具柜、地鋪、潔具點、行車停放點、鞋柜、隔離變壓器、垃圾桶等的位置。建立健全各種設備臺賬，包括機床、消防柜、消防器材、隔離變壓器、配電柜等、工具柜、工具架。
我車間計劃以中線劃分4個大區域即東北區、東南區、西北區、西南區。大區域包含車間內以中線劃分區域以及與3號廠房、5號廠房和辦公樓以道路中線劃分屬我車間部分。東北區負責人賀磊、東南區負責人馬耀炳、西北區負責人馬慶、西南區負責人聶寶林。
車間內部個人責任區劃分原則上以個人保養機床向外延伸至與其他個人責任區域或安全通道及墻體所形成的方形區域。該區域內除有點檢表標明責任人的設施外，其余所有設施均由該區域的負責人負責。
繪制鉗工車間現場6S管理量化考核布局圖、鉗工車間應急疏散圖、辦公室定置圖等圖紙。
由專人負責與抽油機分公司相關部門對接，參照車工車間量化考核標準，制定我車間的各項量化考核標準，并確定各項點檢表的數量。
確定2個洗手池及濕拖把手推車的擺放區域，4個鞋柜的擺放區域，預計設8個衛生潔具點（2個洗手池處各一個），2個垃圾桶的位置。
針對我車間不能自行整改的項目及現場6S管理推進工作中將會
遇到的問題及時上報抽油機分公司（見附表1），望抽油機分公司予以解決為盼！
二、現場實施階段（1月26日——2月1日）
在不耽誤正常生產的.前提下，合理安排，對車間所有設施進行無死角清掃，根據繪制的鉗工車間現場6S管理量化考核布局圖噴繪定置區域，包括手推車、工具架、工具柜、地鋪、潔具點、配電柜、消防柜、鞋柜、隔離變壓器、垃圾桶等。
按照安全生產標準化一級達標要求，給每一個配電柜前配備橡膠墊。開展車間墻體懸掛物的清除更換及清潔工作，與抽油機分公司現場6S管理推進小組對接，不符合要求的懸掛標語全部摘除，需要保留的予以徹底清掃。
修補破損的安全通道警示線、原材料及成品堆放區警示線、車輛停放區警示線、油品區警示線。
按照設備及設施臺賬認真填寫點檢表及各項標牌，并對號入座，統一位置粘貼于設施上。
三、首次自查階段（2月2日——2月3日）
我車間組織現場6S管理工作推進專項小組對我車間現場6S管理改造工作進行自查驗收，按照之前制定的我車間量化考核標準逐條檢查驗收，對于不合格項責令相關負責人限時整改。對于推進期間的文字性資料分類、整體、造冊，脫離車間實際的相關資料登記摘出，召開專項會議審議，如不能確定，及時上報抽油機分公司。
四、二次自查階段（2月5日——2月6日）
檢查首次自查工作中所遇到的問題以及不合格項整改結果，對于仍然不合格項的相關負責人嚴肅處理，現場6S推進小組相關負責人負連帶責任。
五、抽油機分公司檢查驗收預演階段（2月8日——2月10日） 邀請抽油機分工現場6S管理推進小組到我車間現場實地檢查，指出我車間工作不足及仍然需要整改的地方。車間全體員工隨時待命，積極整改。
現場管理推進方案4
為進一步規范車間現場管理及培養員工良好的工作習慣、調動員工積極性，同時促進和保障車間安全生產的順利進行。車間在5S管理活動的基礎上，從12月1日起開始實行5S管理活動，全面貫徹公司高層安全生產的管理理念。特此制定5S推進方案。
一、5S管理活動的目的、目標
5S管理活動的目的是：在車間創建一個良好的安全生產工作環境、和諧融洽的管理氣氛，提升公司整體職業化水平和員工的綜合素養。
5S管理活動的目標：遵循五常‘常組織、常整頓、常清潔、常規范、常自律’和PDCA循環‘策劃-實施-檢查-改進’的原理，試行監察制度，并持之以恒的開展下去。
二、適用范圍及活動對象
（1）范圍：擠壓事業部第二車間
（2）活動對象：
1、人員：全員(甲班21人,乙班19人,丙班22人，壓型3人)
2、物品：設施、設備、用品、用具。
三、實施步驟
5S管理活動分為兩個階段：
第一階段為準備階段，主要工作是5S管理體系的建立、實施準備以及試運行。
第二階段為推行階段，包括5S體系的推行實施、檢查、改進與完善、形成標準化等內容。
(一)第一階段(準備階段)主要工作內容1.宣傳教育：
車間設立‘擠壓二車間5S管理看板’，各班組長通過利用“傳、幫、帶”的形式傳播5S管理理念，提升班組長管理水平，激發員工改善的激情，將理念的改善轉化為現場的改善。2．推行方針
結合車間的具體情況，初定5S推行方針為：工作清爽化，人員素養化，管理規范化，生產安全化。
3．擬定工作計劃及實施細則。
（1）制定5S管理活動物品分類標準編號：JY-2CJ-20151201-2；
（2）制定5S管理活動整改通知書編號：JY-2CJ-20151201-3
（3）制定5S管理活動實施進度跟蹤表編號：JY-2CJ-20151201-4
（4）制定5S管理活動現場檢查表編號：JY-2CJ-20151201-5
（5）制定5S管理運行制度編號：JY-2CJ-20151201-6
（6）制定5S管理活動評定標準編號：JY-2CJ-20151201-7
（二）第二階段（推行階段）主要工作內容
1．實施整頓和清掃活動。
（1）各班組人員依據5S管理活動物品分類標準，對必需品實施管理，對非必需品采取相應的措施，如：歸置和清理辦公用品及私人用品，確定物品性質并歸類處理到倉庫或丟棄。
（2）確定必需品類別，建立工作區域以及確定物品的`名稱、放置位置、數量，進行區域劃分，
標示放置物品。
（3）全體員工徹底大掃除，統一物品擺放標準等。
2．評比與獎懲。
依5S管理活動評分辦法，公布成績，實施物質和精神獎懲。
3．檢討與修正。
按照檢查結果的缺點和不足進行改善，并不斷提高。
4．習慣與修養。
教育員工保持工作環境整潔的重要性，鼓勵員工提出改善工作環境的建議，讓員工親身體驗實施5S帶來的改善和好處
四、工作方法與工具
為了使上述各項工作步驟順利開展，5S制定了以下工作方法，并且設計了相關工具配合、記錄各項工作的進行。
1．到現場去。
除日常工作外，大部分時間都要深入到現場進行檢查和稽核的工作。
2．看板展示。
通過視覺管制，將物品改善前后的照片在大家都看得到的地方公布展示，使大家了解改善的成果。
3．表格記錄。
根據制定表格完整的記錄5S推行工作。
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