橋梁工程施工方案

時間：2024-04-12 07:26:58 方案我要投稿

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橋梁工程施工方案

　　為確保事情或工作高質量高水平開展，常常需要提前準備一份具體、詳細、針對性強的方案，方案是書面計劃，具有內容條理清楚、步驟清晰的特點。寫方案需要注意哪些格式呢？下面是小編為大家整理的橋梁工程施工方案，僅供參考，大家一起來看看吧。

橋梁工程施工方案

橋梁工程施工方案1

　　應急準備與響應是項目管理中一項不可缺少的工作內容，為更好地落實程序要求，提高員工的認識水平和應變能力，做到防患于未然，有備無患，杜絕重大安全事故的發生，結合項目具體情況，制定本方案。

　　（一）、組織機構

　　項目部建立安全（消防）管理體系：

　　安全（消防）準備與響應組織，實施項目部安全生產、應急準備與響應的具體管理工作。項目經理任組長，施工員任副組長，主持這項工作的日常管理。組員由材料員、保管員、技術員、各施工班長、警衛組成。

　　工地建立消防隊，接受項目部安全（消防）領導小組領導，一旦發生緊急事故，進行現場搶險自救的組織與實施工作。

　　安全（消防）管理體系

　　（二）、配備消防器材

　　施工現場按要求配備合格的'消防器材和設施：滅火器、消防水桶、砂箱、鐵锨、火鉤，要有滅火水源：配置消防栓及專用滅火水源并進行標識，　　（三）、規定與措施

　　1、項目工程開工進場，要對工地職工進行全員應急準備與響應教育。

　　2、在工地辦公室、警衛室、宿舍及現場醒目處張貼安全（消防）管理制度，建筑工地安全消防措施，住宿須知等相關規定，食堂張貼衛生標準，以發揮宣傳教育專用。

　　3、消防器材擺放在醒目位置，只做消防專用。

　　4、組織定期檢查：

　　消防器材每季度檢查一次；

　　消防器材演習每一年進行一次；

　　運行控制檢查（結合現場安全生產檢查）每月一次，對易燃、易爆物品存放處、電工、電焊工、油漆工、木工等作業點及可燃物品倉庫為重點預防和檢查部位；

　　易燃、易爆及化學品管理檢查每月一次；

　　對上述檢查中發現的問題，要及時糾正，采取措施，達到合格。

　　5、項目部部每年都要對組織機構人員進行應急準備及響應培訓，認真進行安全消防等緊急事故預防教育，項目部在員工進場時，即進行教育，明確職責分工，達到平時能做好應急準備，提高警惕，消除隱患。一旦發生緊急事故，可立即采取措施，相關人員能迅速到位，履行職責，信息及時反饋，向公司安全勞資部或主管領導報警，火警同時報消防部門（119），對事發現場采取自救措施，爭取把事故損失減少到最底限度。

　　6、應急響應措施

　　施工現場一旦發生緊急事故，項目部安全消防領導小組立即實施搶救搶險救災的指揮職能，根據不同事故，采取相應的措施。

橋梁工程施工方案2

　　主橋下部結構采用棧橋和墩位平臺方案，施工鉆孔樁基礎，反循環工藝成孔，北塔承臺采用輔以井點和深井降水明挖施工，南塔承臺采用整體鎖口鋼管樁圍堰施工，塔柱采用6m液壓自爬模澆筑施工，下橫梁采用支架法施工，上橫梁采用托架法施工，上部采用先梁后纜方案施工，主纜在梁面上采用貓道為操作平臺，PPWS工法架設，索鞍利用塔頂吊架分2塊吊裝就位。主橋鋼箱梁采用單向多點同步頂推法架設，現場在項目駐地以北設置鋼梁節段組拼制造廠，鋼箱梁在工廠加工成板單元，運抵現場加工成標準節段。北共用墩與北主墩間搭建鋼箱梁頂推平臺，在頂推平臺上設置1處2×170t跨橋位移動提升站吊裝箱梁節段和安裝北錨梁。鋼箱梁前端設置鋼導梁，頂推過程中設置臨時墩進行支撐，臨時墩最大跨度82m，最高達55m。頂推由計算機控制自動連續頂推系統實現。南岸錨固段鋼梁板單元由運梁車通過棧橋運輸，采用支架法高位拼焊方案，由200t履帶式起重機安裝2個錨固段，其他單元板件控制在14t以內，用塔式起重機安裝，在平臺上安裝組拼胎架和千斤頂微調系統，將錨梁拼焊成整體，整個支架拼焊及頂推、合龍統一納入監控，進行線形控制。北岸錨固段鋼梁在組拼場拼裝成大塊節段，由運梁車運輸至北岸2×170t提升站處，由2×170t提升站將梁段提升至拼裝平臺上，將錨梁拼裝成整體。如圖2所示。

　　頂推設計

　　1、頂推拼裝平臺

　　頂推拼裝平臺是鋼箱梁節段拼焊和線形控制的場地，是頂推施工的起點。拼裝平臺縱向長40m，橫向寬44m，采用鋼管樁加鋼管連接系作為支撐體系，管樁頂采用型鋼作為縱、橫梁。平臺四周采用1.2m（δ=12mm）管樁，中間采用0.8m（δ=10mm）管樁。管樁每根長72m，入土深度約27m，單樁承載力1750～3200kN。

　　2、臨時墩及導梁

　　全橋共有6組臨時墩，分布在北共用墩和南共用墩之間的河道和灘地上，標準間距為82m。每組標準臨時墩通過分配梁和鋼管組成變剛度結構，棧橋以下由24根1.0m管樁（δ=12mm）體系組成，按照3m×4m間距布置，棧橋以上由4根1.5m管樁（δ=16mm）組成。連接系采用桁式鋼管，管樁頂采用型鋼分配梁上布置滑道結構。單樁豎向承載力3000kN，入土深度35m，設計考慮調水調砂的沖刷12m影響。平臺及臨時墩樁均以入土深度和貫入度進行雙控，以入土深度為主，以貫入度校核。打入時先采用DZ120錘打到穩定，再用APE400B或DZJ400打樁錘復打，80t履帶式起重機在棧橋上配合施工。鋼導梁為變截面工字形鋼板梁，由2片主梁加桁式鋼管連接系組成。底面線形與鋼箱梁一致，長52m，重約153t，與鋼箱梁用高強螺栓連接，導梁前端一節底面設置成斜坡口，以便鋼導梁能順利到達臨時墩上。鋼導梁在使用前必須進行探傷和等強度靜載試驗，以便檢驗豎向實際撓度與計算值的出入，測量出準確的撓度，確保架梁安全。鋼導梁在工廠分單元制造并運輸至工地，利用汽車式起重機分節拼裝，為保證拼裝過程中的抗傾覆穩定性，利用2×170t提升站吊到拼裝平臺后整體拼裝。鋼導梁前端設上墩結構，上墩后用千斤頂頂起，在滑塊上滑移實現過墩。

　　3、滑動裝置

　　滑動裝置由滑塊（MGE高分子材料板）、滑道組成。MGE在工程實際應用中實測摩擦系數都在0.02～0.04（涂硅脂潤滑），動、靜摩擦系數相差約0.01。考慮到工程的復雜性，采用靜摩擦系數0.05，動摩擦系數0.03。滑板表面設置油槽，解決滑板不吸油問題，滑塊表面涂硅脂油以減小頂推摩阻力，滑道表面完整無縫、光潔、清潔非常重要，可避免劃傷、污物侵入滑道、滑板磨損變形、褶皺等使摩擦系數增大。滑道由鋼板制作，主體鋼板厚度應在40mm以上，上面鋪2～3mm厚不銹鋼板，不銹鋼板表面粗糙度＜5μm，滑道板橫向寬度為滑塊寬度的1.2～1.5倍，滑道前、后端50cm范圍各有一段斜面，與滑道夾角約20°，以便滑塊喂進和吐出。滑道板的有效長度為5m，滑塊在頂推過程中承受的最大壓力＜10MPa，以免造成滑塊變形過大和損傷。滑道梁與分配梁間采用橡膠緩沖層，以適應梁底曲線的變化，調節箱梁底板不平以及滑道頂標高的控制誤差。橡膠層作為垂直方向承受壓力的緩沖變形層，既滿足受壓強度的要求，又有一定的變形，以適應主橋豎曲線和設計成橋線形的要求。橡膠層內的加勁鋼板可保證滑道的整體性，起骨架作用。

　　4、動力及控制系統

　　本工程采用18臺ZLD100-200頂推千斤頂，ZTB25泵站。每臺千斤頂配置8根鋼絞線。設備儲備能力及安全系數計算滿足要求，頂推速度6～8m/h。受臨時墩影響，施工要求不平衡水平力前進方向最大不超過墩頂支反力的5%，反向不超過3%。總牽引力按總頂推重的5%計算，設備按10%水平力選配。頂推過程中所需最大牽引力T=161800×5%=8090kN，動力儲備系數為18臺×1000/8090=2.22，鋼絞線的安全系數為8根/臺×260kN/根×18臺/8090kN=6。連續頂推千斤頂裝置包括2臺千斤頂以及連接撐套、2套自動工具錨及2套行程檢測裝置。通過2臺千斤頂串聯，其中1臺千斤頂頂推，另一臺回程復位，當前一臺頂推行程快要到位時，另一臺進入工作狀態，交替接力往復循環來實現鋼箱梁不停地連續頂推作業。鋼絞線一端拉在箱梁上的拉錨器上，拉錨器共17對，布置間距約40m，在縱隔板內側802mm處，過墩時不用拆除。

　　5、導向及糾偏裝置

　　頂推過程中會由于各種原因造成箱梁的橫向偏位，本橋主要采取導向限位措施和加橫向力主動糾偏（見圖3）。導向的限位點分設在箱梁的首、尾兩端和主塔墩處。尾端在拼裝平臺處設置橫向限位導向。前端臨時墩限位導向利用滑道作糾偏導軌，結合鋼箱梁橫隔板設計，采用1道橫隔板上、下游各布置糾偏輪，鋼箱梁前90m（大于兩臨時墩間距）共28對，對滑道梁的約束用螺栓連接。在主塔內側則用限位導輪，與主塔采用預埋件連接，實現主動糾偏。導向失敗，偏差過大，必要時采用強制施加橫向力進行糾偏。而糾偏受力點應盡量設在結構縱向長度的首、尾兩端，為了保證梁按設計軸線滑動，具體措施如下:①可用10t手拉葫蘆在前進墩拉導梁、在拼裝平臺拉箱梁拉錨器進行糾偏；②導輪上可按需貼楔鐵糾偏；③利用千斤頂進行主動糾偏。所以導向及糾偏工作必不可少，在頂推行進狀態中，以導向為主，必要時強制糾偏，限制鋼梁的橫向偏移始終在誤差允許范圍內。

　　6、頂推同步控制技術

　　桃花峪黃河大橋箱梁頂推控制系統擬采用分布式計算機網絡控制系統，由1個主控臺（工控機+組態軟件）、9個現場控制器、若干傳感器、若干數據線及控制線組成。每個主橋墩、臨時墩上各配置1個現場控制器，每個控制器可控制2套頂推連續千斤頂，現場控制器要求既能就地控制又能遠程控制。主控臺及現場控制器之間通過通信電纜連接。各現場控制器之間采用通信單元通信，所有檢測及控制信號經過通信單元傳送到主控計算機。主控計算機根據各種傳感器采集到的位移信號、壓力信號，按照一定的控制程序和算法，決定油缸的動作順序，完成集群千斤頂的協調工作；同時，控制變頻器頻率的大小，驅動油缸以規定的速度伸缸或縮缸，從而實現千斤頂的.同步控制。每個墩位配置1個現場控制器，每個現場控制器均帶有觸摸屏顯示，可控制1個泵站和2套頂推設備，同時將所有的數據傳送到主控臺。操作面板上安裝有急停開關、遠程/就地選擇開關、報警指示燈等。在遠程控制狀態下，現場控制箱只能進行停止操作；在就地控制狀態下，現場控制箱可對本泵站上的任何1臺或多臺千斤頂進行自動、手動操作。

　　方案優化與創新

　　該橋方案中臨時墩高54m，黃河粉砂河床沖刷大（達6～12m），施工期間風大，頂推距離長、梁重等施工要求，頂推設計采取了在常規鋼箱梁頂推方法基礎上進行創新，實現大噸位鋼箱梁高柔性支墩長距離單向多點同步頂推技術，有效控制頂推過程中的不平衡水平力。

　　1、臨時墩頂不平衡水平力控制方案和措施

　　針對工程特點采取“頂推力控制為主、速度同步控制為輔、荷載追蹤、均衡受控”的控制策略。以各墩墩頂總反力為控制依據，頂推千斤頂的頂推力和速度作為受控量，實現力與速度的雙控。墩頂頂推方向不平衡水平力控制在5%以下，頂推反方向控制在3%以下，以此荷載控制臨時墩結構的設計，比常規的5%～10%有很大提高。臨時墩結構設計時采取上滑道后偏離臨時墩中心20～25cm措施。

　　2、頂推平臺采用長、短結合滑道

　　頂推拼裝平臺前端采用臨時墩方式，其上設置短滑道，其余部分在箱梁與平臺間設置通長滑道，便于鋼箱梁節段拼焊時節段的調整及滑動與起頂，頂推施工時僅在拼好的箱梁后端設置起頂滑塊，其他拼裝用滑塊撤除，拼好的箱梁節段組靠前端臨時墩短滑道與后端設置起頂滑塊共同滑出，后端設置起頂滑塊在滑出一定距離后自動與箱梁脫開分離。如圖4所示。

　　3、臨時墩頂設置預張拉水平索

　　為避免頂推時各墩受力不均造成墩身水平位移過大，可用墩頂水平鋼絞線束進行抵抗。臨時墩墩頂位移設計允許值縱橋向為:頂推前進方向120mm，反向為60mm。水平鋼絞線束施工時分級加載，確保墩頂水平位移不超標。每墩設置4束，每束6根15．24mm鋼絞線，共取24根鋼絞線，在特殊情況下均可單獨張拉收放調整。預張拉水平索布置情況如圖2所示。

　　4、設置拉線式位移變送器和限位急停裝置

　　為確保使同一臺連續千斤頂的前、后2個串聯油缸協同一致，在連續千斤頂后設拉線式位移變送器，可有效測量左、右頂推的不同步位移，一旦位移接近限值，就利用微動開關進行檢測及限位，對頂推系統進行預警。在預張拉水平索設限位急停裝置，此限位急停裝置采用變位器，可有效觀測臨時墩受力后的變位情況。變位器將頂推過程中的位移量轉換成電信號直接傳送至主控計算機上，超限后停車。

　　5、移動提升站采用液壓連續千斤頂自動控制提升技術

　　全橋鋼箱梁（不含錨固段）共分53個節段，節段類型共A，B，C，D，E，F6種，C類和F類最重約319t，共44節。2×170t移動提升站跨度44m，高16m，由剛性支腿、柔性支腿和主梁3部分組成。支腿為鋼管全焊結構，主梁由2片1542mm×2786mm箱梁組成。門式提升站走行在拼裝平臺和北錨梁支架上的軌道梁上。主梁上設2個吊點，總起重量為2×170t。每吊點上連續提升千斤頂安裝16根17.8mm鋼絞線及圈線器，控制系統由主控計算機、現場控制器、傳感器、通信單元以及數據線等一整套設備及連接組成，采用集中管理、分散控制模式，能完成集群千斤頂的協調工作，實現千斤頂的同步控制。

　　6、臨時墩和南、北錨固段支架基礎

　　北錨固段支架及北面覆蓋層厚的河段，臨時墩基礎采用打入鋼管樁方案；南面丁壩及覆蓋層薄的河段，采用打入樁下接鉆孔灌注樁方案，打入樁兼作鉆孔樁的護筒，接頭選在河床下一定深度，便于清除，滿足河道行洪、航運及環保要求。南錨固段支架岸上基礎在堤上山邊采用挖孔擴大基礎，路上采用擺放擴大基礎加鋼管柱方案，具有便于清除倒用、對河堤影響小、環保等特點。

橋梁工程施工方案3

　　為進一步強化項目負責人的責任心，充分調動積極性，激發創造性，促進項目管理工作再上新臺階，達到確保質量，保證安全，降低成本，提高效益的目的，根據公司的有關規定，結合本部門工作開展實際情況，擬定此方案。

　　一、考評對象

　　工程部各項目負責人。

　　二、考評原則

　　根據定性與定量相結合，工作量與工作績效相結合的原則，按照安全、質量、進度、回款、現場協調、資料、勞紀等細項制定工程部項目考評方案，進行百分制評分。

　　三、考評標準

　　1、根據考評表，按照考評細則，進行周評分和月評分自評，并由工程部和辦公室對考評對象進行月評分，結合自評得分算出月評分。月評分在90分以上，獎勵100元；80—90分為合格，不進行獎勵和考核；70-80考核50元；60—70分考核100元；60分以下考核200元。

　　3、連續三個月月評分90以上，工資增加100元；連續三個月月評分70以下，工資減少50元；連續兩個月月評分60以下，工資減少50元。

　　2、對項目負責人月考評進行排名，排名第一的.獎勵100元，最后一名考核50元；連續三個月排名第一，工資增加100元；連續三個月排名最后，工資減少50元。

　　四、考評細則

　　1、安全（20分）。

　　（1）杜絕重傷和死亡事故，確保工地安全。出現一起重大安全事故，當月安全項目不得分；出現一起一般安全事故，當月安全項目分扣10分。一起小事故扣5分。

　　（2）堅持“安全第一，預防為主”的安全生產原則，層層落實安全生產責任制，切實加強安全防護，防止事故發生。進入施工現場帶好安全帽，高空作業系好安全帶。此項分數5分，檢查發現一起安全帽、安全帶沒戴的，扣1分。

　　（3）安排工作時，必須進行安全交底；建立自檢交接檢查制度，發現安全隱患必須及時整改。此項分數5分。

　　（4）加強對機電設備的管理，保證施工用電安全。此項2分。

　　（5）各類機械設備設專人專機操作，操作人員必須持證上崗，此項3分。

　　（6）現場物資管理和文明施工現場管理。此項5分。

　　2、質量（15分）

　　（1）嚴格按照施工圖及施工驗收規范施工，以嚴肅認真，一絲不茍的態度嚴格把關，搞好工程質量，確保工程質量目標的實現。此項5分。

　　（2）建立嚴密的質量管理體系，施工員對所施工部位負責，操作者對其操作部位負責，各供應部門對供應物質、設備質量負責。此項5分。

　　（3）按質量評定標準進行驗評項目劃分，完善各項技術制度，并按建設單位、質監單位要求編寫技術資料，及時做好原始資料記錄，定期檢查歸檔。此項5分。

　　3、進度（10分）

　　（1）分項工程質量確保一次成就，不因質量返工而延誤工期，此項3分。

　　（2）各材料提前落實，按時組織進貨，保障供應，不因材料供應不上而延誤工期，此項5分。

　　（3）充分利用好的天氣搶時間、搶進度，保證生產計劃按時完成，此項2分。

　　4、回款（25分）

　　（1）產值、回款計劃數據應根據合同和實際完成進度如實統計，保證數據的準確、嚴謹。此項5分。

　　（2）把握工程收款節點，及時催收工程款，并按計劃回款時間回款。此項5分，每拖2天扣一分，扣完為止。

　　（3）當月實際回款。此項15分：當月實際回款達到計劃回款95%以上，得15分；80—95%得10—14分；60—80%得5—10分；60%以下，得0—4分。

　　5、協調（10分）

　　（1）與加工廠、施工隊的配合。此項5分。

　　（2）與甲方和監理方以及各質檢站、設計院等相關部門的協調。此項5分。

　　6、資料（10分）

　　做好各施工驗收材料的整理歸檔，此項5分：檢查少一項材料扣一分，扣完為止。

　　按時提交周計劃與月計劃，此項5分。未按時完成計劃上報或敷衍了事的，一次扣一分，扣完為止。

　　7、勞紀（10分）

　　（1）每月考勤記錄不得弄虛作假，檢查發現一起多報、謊報的，取消當月勞紀得分，并按公司相關制度考核。此項5分。

　　（2）項目負責人原則上應住在工地，并保持手機的暢通。此項5分，查到上班時間到處亂晃或手機打不通的，一次扣1分，扣完為止，并按公司相關規定考核。

　　（3）按時參加公司召開的例會和各類活動，因故不能參加，事先需向辦公室請假，否則按缺席處。缺席一次扣勞紀分一分，扣完為止。

　　本方案下發之日開始執行。

橋梁工程施工方案4

　　0引言

　　隨著現代化建設的不斷發展，交通運輸行業的迅猛發展，橋梁工程作為交通的重要組成環節，得到了快速發展。從施工技術角度分析，橋梁施工技術主要有樁基施工技術、鉆孔施工技術、預應力現澆施工技術、鋼筋及混凝土灌注施工技術等，每個施工環節都有不同的技術，根據實際情況選擇適合的技術，可以有效提高施工質量。懸澆掛籃為輕型掛籃，走行速度較快，但是需要走行兩次才可以到位，如果將掛籃前上橫梁和中上橫梁加長超過橋寬就可以一次掛籃到位，但是需要解決后端錨固問題。為了實現橋梁工程的施工效益，一定要重視關鍵技術的選取，強化施工過程管理，從而達到預期的施工效果。

　　1工程概況

　　某橋梁工程的主橋結構采用的是預應力混凝土懸澆連續梁，箱梁中線位置處的根部梁高6m，跨中梁高2.8m，其頂板的寬度和厚度分別為16m、0.28m，為滿足使用要求，設計了2%的雙向橫坡；底板的寬度和厚度分別為8m、0.7-0.3m；翼板懸臂的總長度為4m；腹板有三種厚度，分別為0.7m、0.6m和0.4m。該橋梁29#橋墩-35#橋墩的墩頂位置處均設有厚度為1.2m的橫隔板，中跨合攏段設有0.4m厚的橫隔板。在本工程中，箱梁單T共計分為15段懸臂進行現場混凝土澆注，其中0#段的設計長度為5m，采用支架的方法進行澆注，其余梁段的分段長度為6×2.5m（1#-6#梁段）、9×3.5m（7#-15#梁段），采用掛籃懸澆法進行澆注，中跨與邊跨合攏段均為2.0m，采用搭設支架的方法進行澆注。懸澆連續梁采用了三向預應力，縱向和橫向上的預應力束均為鋼絞線，豎向上的預應力束為精軋螺紋鋼。下面本文重點對該橋梁工程的施工關鍵技術及過程控制與管理進行論述。

　　2橋梁工程施工關鍵技術

　　2.1主梁0#和1#梁段施工

　　先在橋梁墩身選擇一個適當的.位置進行鋼板預埋，并將預先加工好的托架桁片焊接上，同時，在托架桁片上以縱橫交錯的方式鋪設工字鋼；模板選用型鋼骨架，并以10mm后的鋼板作為模板面；模板安裝完畢并驗收合格后，便可進行鋼筋和預應力的安裝；由于0#和1#梁段的結構相對比較復雜，加之腹板高度較高、混凝土澆筑量大，經過研究后決定分為兩次進行澆筑，第一次先對底板、腹板進行澆筑，第二次完成剩余部分的澆筑；混凝土澆筑完畢并達到設計強度的80%以上時，便可進行預應力張拉作業，張拉過程中，要選擇適當的張拉設備，并嚴格按照規定的程序進行張拉。正式張拉前，必須對設備進行校驗，千斤頂使用超過200次或是6個月后，應當重新校準，壓力表的精度不得低于1.5級，三向預應力的張拉順序如下：先縱向、再橫向、最后豎向。

　　2.2掛籃拼裝施工

　　對掛籃進行拼裝前，應當對現有的掛籃進行認真、仔細的檢查，一旦發現問題，必須及時進行解決處理，以免影響施工質量，或引發安全事故。在本工程中，當0#和1#梁段施工完畢后，便可進行掛籃拼裝，先用起重設備將需要使用的掛籃組件吊至已經張拉好的0#和1#梁段上進行拼裝，在具體施工中，由于掛籃的安裝空間比較有限，所以需要先對側端的掛籃進行安裝。當拼裝工作完成之后，應組織有關人員對拼裝質量進行全面檢查，確認合格后，方可進行試壓。試壓可以采用水箱模擬的方法分階段進行，各個階段均應當安排專人對掛籃進行觀察，并做好相關記錄，必須確保試壓結果符合規定要求后，方可投入使用。

　　2.3主梁其余梁段懸臂澆筑

　　本工程中，主梁共分為15個梁段，當0#和1#梁段及掛籃拼裝完成后，便可對2#梁段進行施工，并通過分體前移掛籃的方法對3-15#梁段進行施工。在本環節的施工中，應對如下事項加以注意：掛籃吊桿（精軋螺紋鋼）為主要承重結構，因其本身材質比較特殊，碰到電焊之后，抗拉強度會所有降低，所以必須做好掛籃吊桿的保護；作為防止掛籃傾覆措施之一的后錨點，其下端應當與豎向預應力筋相連接，并確保連接螺帽緊固，同時單根主縱梁上的后錨點不得少于3根；澆筑混凝土之前，應由專人對掛籃的后錨點、吊桿以及主桁架的受力狀況進行檢查，并做好記錄。

　　2.4合攏段施工

　　在本工程中，主橋懸臂澆筑箱梁共有8個合攏段，為確保施工質量，在合攏時，主梁軸線縱向高差不得超過1.0m，橫向的最大偏差應控制再1.0m以內。該環節的施工技術要點如下：合攏之前先進行檢測，確認無問題后，將掛籃移出，隨后對掛籃進行改型，使其滿足合攏段的施工要求；對水箱進行配重，并進行剛性連接，然后綁扎鋼筋，安裝預應力管道，進行混凝土澆筑；將水箱內的水全部放出，并將水箱吊開，對混凝土進行養護，穿預應力束并進行預應力張拉，最后進行壓漿，拆除掛籃。施工過程中需要對如下幾點加以注意：在對掛籃進行改型時，要先將掛籃移動到合攏段位置，其前底橫梁可以用精軋螺紋鋼吊于箱梁上，從而使之成為合攏段的吊架；合攏段混凝土澆筑時，應當選在溫度較低的時間段進行，這樣能夠防止混凝土出現不利的拉應力，同時為避免日光照射導致混凝土溫升加劇形成收縮裂縫的情況發生，澆筑完畢后，要及時對混凝土表面進行覆蓋，并灑水養護。

　　2.5預應力施工

　　2.5.1鋼絞線下料鋼絞線到場后，應當先由專人對其質量進行檢驗，確認合格后方可使用，按照設計圖的要求，編制鋼絞線下料長度表，并根據所需的長度進行切割，然后逐一進行編號。鋼絞線下料的長度可以依據下式進行計算：L=L1+L2+L3（1）在式（1）中，L代表鋼絞線下料長度；L1代表預應力筋埋入混凝土中的實際長度；L2代表張拉操作的長度（兩端同時張拉的長度為1.8m，一端張拉為1.0m）；L3代表變角張拉時，變角裝置所需的長度（通常按照0.8m計算）。

　　2.5.2預應力管道埋設在影響預應力張拉質量的諸多因素中，預應力管道的埋設質量是關鍵，為了確保埋設質量，應當在埋設前按照設計圖給出的相關參數，對每一根梁按1.0m的間隔計算預應力筋中心位置與梁底標高之間的距離，然后將結果換算成波紋管下口距梁底標高，并編制出相應的坐標位置表。管道安裝前，根據預應力筋的曲線坐標點確定出波紋管的曲線位置，將定位井子架牢固焊接在主筋上，并在其下用墊塊墊實。為有效防止波紋管開裂，除了要避免反復彎曲之外，還要防止電焊產生的火花飛濺燒傷管道外壁。安裝完畢后，要對管道的質量進行檢查，重點看曲線形狀是否設計要求相符、接頭是否密封、管壁有無破損等。施工結果：合攏段最大高差為16mm，橋軸線偏位5mm。

　　3橋梁施工過程管控要點

　　3.1施工過程控制

　　3.1.1位移監測在本工程中進行位移監測時，使用精密水準儀對主梁在各個工況下的撓度進行測量，然后與理論值進行比較。可將懸臂澆筑段的前端頂面作為主梁標高控制測點，共計布設三個點。在進行測量的過程中，要盡可能減少誤差，這樣能夠確保施工控制更加有效，具體可在施工中采取如下措施：布設平面和高程控制網，并布設好主梁的水準點，同時應當定期對控制點和水準點進行校核；要確保測量儀器的精準性，以此來保證測量精度；對箱梁的定位可在溫度變化較小的時間段內完成，并盡可能避開日照，由此能夠減少溫度對施工控制的影響。

　　3.1.2線形監控①立模控制。在掛籃施工前，應由現場監控小組對掛籃的試壓情況進行觀測，借此來了解并掌握掛籃的彈性變形及殘余變形情況；掛籃施工后，應對澆筑前后掛籃的變形情況進行觀測，再通過計算確定出各個梁段的立橫標高；在對各個工況進行觀測的基礎上，對實測值與理論值之間的差別進行分析，并對相關參數和數據進行優化調整，從而確保立模標高誤差在允許范圍之內。②主梁標高撓度控制。相鄰兩個階段的相對標高誤差應當控制在0.3%以內；已澆筑完成的梁段系統的誤差應控制在±5mm；主梁軸線及橋面平整度等參數的允許誤差應當按照相關規范標準的規定要求進行取用。本工程中，懸臂澆筑的誤差控制在±15mm以內，張拉基本控制在±10mm以內，由此可見，對撓度的監控起到了應有的作用。

　　3.1.3應力監控在連續梁橋中，混凝土箱梁的應變主要包括以下內容：收縮、徐變、溫度變化等等。因本工程采用的是掛籃懸臂澆筑的施工技術，故此應當在關鍵截面處加強應力監測。可將應力測點布設在橋梁上部結構關鍵截面的上下緣，并按照預定方向固定好應變計，測試導線可引至梁體外側。

　　3.2施工過程管理

　　對橋梁工程的施工過程進行管理主要是為確保工程質量，減少安全事故的發生，降低成本，有助于經濟效益的提升。在本工程中，采用的是全過程管理的方法，即事前、事中和事后三個階段的管控。可將事前管控的重點放在保障性工作上，如工程所在地環境勘察，施工方案和應急預案的制定等等；事中管控主要是對施工過程的質量管理和控制，一方面應當加強質量監督檢查，看現場施工人員是否按規定程度操作，并將檢查的重點放在隱蔽工程和關鍵工序上，另一方面發現問題要及時采取有效的措施進行補救，如某道工序存在質量隱患，應立即停工，查明原因后，制定補救措施，待質量隱患排除后再繼續施工；事后管控就是在工序完成后，通過與控制目標或相關標準進行比較，找出差異，采取措施進行糾偏，進而確保工程質量。通過施工全過程的質量管控，本工程并未出現任何質量事故，在規定的工期內順利完工。

　　4結論

　　綜上所述，本文以某橋梁工程為實例，對施工中的掛籃拼裝、懸臂澆筑、合攏段以及預應力等關鍵技術進行分析，同時，對施工過程的管理和控制進行論述，通過施工監測和全過程質量管理，確保了該工程的整體質量。懸澆掛籃為輕型掛籃，走行速度較快，但是需要走行兩次才可以到位，如果將掛籃前上橫梁和中上橫梁加長超過橋寬就可以一次掛籃到位，但是需要解決后端錨固問題。所以，在未來一段時期，應當重點加大對橋梁施工技術的研究力度，除對現有的技術進行不斷改進和完善之外，還應開發一些新的技術，使其能夠更好地為橋梁工程建設服務，這對于推動我國橋梁建設事業的發展具有重要意義。

橋梁工程施工方案5

　　施工要點：

　　（1）材料要求：

　　水泥，細集料，粗集料，水和附加劑，砼拌和，輸送，養護符合《結構砼工程規范》的規定。

　　（2）導管灌注水下砼還應符合下列要求：

　　①水泥標號不低于425，初凝時間不低于2.5h。

　　②粗骨料宜選優質級配良好的碎石

　　③骨料粒徑不得大于導管1/8和鋼筋最小凈距的1/4，同時不得大于40mm。

　　④砂子選用級配良好的中砂。

　　⑤坍落度宜為180~220mm。

　　⑥水灰比在0.5~0.6，水泥用量不少于350kg/m3。

　　⑦鋼筋應符合《技術規范要求》。

　　（3）測量定位：

　　首先要平整場地，清除雜物，換除地表層軟土，夯壓密實。然后采用全站儀，根據樁位坐標放出鉆孔樁的中心位置，并設立護樁，對護樁采取水泥砂漿加固，設立明顯標志。

　　（4）埋設鋼護筒：

　　鋼護筒壁厚≥3mm，高度為3m，在護筒上，下端和中部的外側各焊一道加勁助，護筒內徑比樁徑大30cm，護筒頂設出漿口，人工挖掘埋設法設置鋼護筒，鋼護筒的位置準確，不傾斜。埋設時，護筒中心軸線對正測量標定的樁中心，偏差不大于5.0厘米，傾斜度的偏差不大于1%。護筒頂面高出地面0.5米，護筒埋深2.5米，護筒周圍1.0m范圍內采用粘土回填，夯實至護筒底0.5m以下，在護筒頂部焊吊耳。鉆進過程中經常檢查護筒是否發生偏移和下沉，并及時處理。

　　（5）鉆機就位

　　鉆機下部鋪墊枕木，鉆錐中心軸線對正樁位中心，對操作人員進行開鉆前教育。機械移位由汽車吊配合。

　　（6）泥漿制備

　　拌制泥漿粘土嚴格選取，控制好含砂率，試驗測試確定泥漿性能，相對密度1.06—1.10，失水率15—20毫升/30分鐘，泥皮厚度小于3毫米/30min。粘度18—28S。如不能滿足要求，加膨潤土重新試驗確定。

　　（7）鉆孔

　　樁的鉆進分班連續作業，護筒內的泥漿頂面，始終保持高出筒外水位或地下水位1.0—1.5m以上。施工中經常測定泥漿性能，保證護壁效果。并做好詳細的鉆孔記錄，經常注意土層的變化，查看地質資料。每進尺3米測鉆桿的傾斜度，以便及時進行調整。鉆孔樁時詳細記錄鉆孔時間進度，地質狀況等情況，按隱蔽檢查記錄表詳細記錄入冊，列入竣工檔案和監理工程師驗證的依據，并隨時核對地質情況。

　　（8）終孔

　　鉆孔達到設計標高，對孔位，孔深，孔徑，孔形傾斜度等情況，進行檢查，滿足要求后通知監理工程師進行成孔檢驗。

　　（9）清孔

　　采用換漿法清孔，采用比重儀控制，使泥漿比重達到規范要求。清孔后沉淀層厚度控制在300mm，如果清孔后4小時尚未開始澆筑混凝土則對孔底進行重新清理。清孔過程中始終保持孔內原有水頭高度，以防塌孔。

　　（10）鋼筋籠制作及安裝：

　　鋼筋及鋼筋搭接，對接焊試件經力學檢驗合格后使用。鋼筋除銹后，按圖紙尺寸兼顧彎曲伸長量下料制作。制作鋼筋籠時，確保其順直，焊接牢固。為了使其在運輸及吊運時，不散架，不彎形，在起吊位置設加強箍筋和吊環。鋼筋籠分節制作，采用汽車吊安裝就位，接頭采用搭接焊或鋼筋對頭加幫條焊，接頭按規范要求交錯布置，為防止鋼筋籠在砼澆筑過程中發生浮籠現象，設置地面框架固定鋼筋籠。并在箍筋上每2m設不少于4對穿心圓式混凝土墊塊。

　　（11）安設導管

　　導管使用無縫鋼筋，板厚8mm，直徑250mm，中間節長2m，底節長4m，接頭用法蘭盤連接，底節導管下端沒有法蘭盤。導管使用前進行試拼，試壓，不得漏水，并編號及自下而上標示尺度。

　　（12）灌注水下混凝土

　　砼灌注就前應先試拌，選定配合比各種參數，嚴格控制砼的坍落度和和易性，連續性，防止卡管。采用直升導管法灌注水下混凝土。導管上設漏斗，漏斗下設隔水栓。開始時漏斗中儲備足量的混凝土拌合物，其數量保證在切斷隔水栓首批混凝土灌注下去后，導管下口埋入混凝土中1—3m。以后連續快速灌注，混凝土拌合物通過導管進入已灌好的混凝土中，并始終保證導管口埋在混凝土中，（控制在2m—6m范圍內）。讓灌好的混凝土頂托著上面的泥漿和水逐步上升。為使灌注工作順利進行，盡量縮短灌注時間，使整個灌注工作在首批混凝土初凝以前完成。

　　混凝土的坍落度采用18cm—22cm，骨料采用河砂，碎石，粗骨料粒徑采用2cm—4cm。

　　水下混凝土灌注過程中，專人測量混凝土高度及導管埋入深度，并做好水下混凝土灌注記錄。

　　砼灌筑樁應高于設計標高0.8m，待砼強度達到75%，鑿除樁頭后在再與系梁一起重新澆注完成。

　　截樁頭及無損檢測：

　　灌注混凝土基樁完成后3小時，超灌的混凝土用人工鑿除，注意防止對樁基非清除部分損壞和擾動。對監理工程師指定要進行檢測的樁，按規定進行無損檢測或鉆芯取樣。

　　（二）墩柱，系梁，蓋梁臺身施工

　　1，施工方法

　　該橋墩設計樁頂系梁相接，柱頂設計蓋梁，系梁及橋臺施工采用挖掘機配合人工挖基，系梁，臺基礎采用砼型組合鋼模，墩柱，臺身采用砼型鋼型一次性澆筑達到標高。

　　2，施工工藝

　　系梁，墩柱，蓋梁臺身施工采取分部進行，流水作業施工，即：挖基礎→破樁頭→立模→系梁鋼筋→灌注砼→墩柱鋼筋定位→墩柱放樣定位→綁扎立柱鋼筋→立墩柱模板→腳手架→蓋梁模板→蓋梁鋼筋→墩柱，蓋梁砼灌注→養生。

　　3，施工要點

　　承臺基坑開挖采用挖掘機配合人工開挖，根據地下水位情況進行基坑排水，檢測基坑底標高，進行基底處理，測量放樣。

　　破樁頭按設計圖紙多余的鉆孔樁頭破掉，將鋼筋頭彎成喇叭口，并綁扎好，測量放樣立系梁模板，綁系梁鋼筋，經監理工程師檢查后再進砼的灌注。

　　立墩柱模板之前應用全站儀進行精確的定位并彈出十字線，對系梁的標高認真的測量。

　　墩柱的鋼筋綁扎搭接應按設計要求進行，模板和鋼筋籠之間要墊好墊塊，保證鋼筋的保護層厚度。

　　立模板采用吊車和人力配合將整體鋼模安裝就位，外搭腳手架固定模板和蓋梁模板的支撐，經監理工程師檢查合格后開始灌注砼至蓋梁頂部。

　　當砼強度達到75%拆除底模，砼灌注完后12小時以內及時進行濕潤法養護，養護時間不少于7天。

　　（三）空心板梁預制

　　1，預制場施工概述

　　預制場布置4條張拉臺座，并配備一組40T龍門吊和一組10T龍門吊，進行模板的拼裝，砼的澆筑和移梁等工作，并設相應的存梁區。同時設小型預制構件區預制涵洞蓋板，涵管及其它小型預制構件。

　　預制場平面布置詳見《預制場平面布置示意圖》。

　　施工前將現場整平夯實，并澆筑15cm厚c20級混凝土，以方便地材的運輸和儲存。張拉臺座為槽式臺座，采用半埋入式。縱梁為c35級鋼筋砼，縱梁兩端各鑲嵌一塊2cm厚鋼板，防止縱梁端部被破壞；固定橫梁和移動橫梁均由工字鋼和加固肋板焊接而成；梁片底模全部采用固定式底模，即在兩縱梁之間用c25砼作為底模基礎，兩側面鑲嵌角鋼，并貼以橡膠條用以止漿，砼表面鋪蓋鋼板，用以減小梁底磨擦。與制梁臺座相對應的位置設存梁場，存梁場亦需整平夯實且需排水順暢，根據梁板長度和梁板支撐點的位置布設存梁臺座，存梁臺座采用c15砼，斷面為25×25cm，且需注意存梁臺座不得產生不均勻沉降。

　　為滿足本工程砼施工質量，本合同段所需砼均由預制場內的砼攪拌站集中供應，攪拌站規模為50m3/h。

　　2，勞動力安排

　　預制施工安排120人負責預制場施工，分成三個工班。第一工班負責鋼筋加工及綁扎；第二工班負責模板加工及安裝，第三工班負責砼澆注及養生。

　　3，先張法預應力砼空心板梁的預制

　　先張法預應力砼空心板的外模采用定型鋼模，內模用充氣芯模。張拉方法采取一端固定，一端整體張拉的.方法，砼由拌和站集中供應，插入式振搗器振搗。

　　（1）施工準備工作

　　平整壓實場地，修筑張拉臺座，張拉設備檢查標定，作鋼絞線檢測，制作鋼模板，定購芯模，為監理工程師提供實施性張拉等。

　　（2）模板的制作，安裝與拆除：

　　①模板的制作，安裝與拆除：

　　a，梁片外模采用定型組合鋼模，內模采用充氣芯模。模板各部位尺寸準確，表面光滑，無凸凹不平現象。為防止充氣芯模在澆注砼時整體上浮，采用頂部壓重法予以固定，嚴格控制芯模及鋼筋骨架的位置，使其偏差符合設計要求。鋼筋保護層采用墊塊來保證。

　　b，模板的安裝與鋼筋的綁扎結合進行，鋼筋骨架在底模上綁扎完畢后，支邊模和端模。模板要支承牢固，誤差在允許范圍內。立模完畢經監理工程師檢查合格并簽字同意后進行下道工序施工。芯模安放要在底板砼澆注完成之后進行，在對芯模充氣的同時進行頂板鋼筋的綁扎。

　　c，模板的拆除對砼工程的外觀及質量有很大的影響，在砼灌注前，模板上必須涂脫模劑輔助拆模，當砼強度大于2.5mpa時，拆除不承重側模，當砼強度大于10mpa時，將芯模內的氣體放出，并將芯模抽出。

　　②先張法預應力砼空心板梁施工，模板的制作除滿足上述一般要求外，還有如下要求：

　　預制場平面布置示意圖

　　a，先張臺座的鋼蓋板作為預制構件的底模，要求地基不產生非均勻沉陷，底板制作必須平整光滑，排水暢通，為防止預應力筋放松梁體中段拱起，兩端壓力增大，梁位端部的底模增設10mm厚鋼板，以滿足強度要求和重復使用的要求。

　　b，端模預應力筋孔的位置要準確，安裝后與定位板上對應的力筋孔要在一條直線上。由于施工中實際上存在此偏差，故制作端模時力筋孔徑應比力筋實際直徑增大2mm。

　　c，先張法預應力砼板梁，預應力鋼筋放松后板梁壓縮量為1‰左右，為保證梁體外形尺寸，側模制作要增長1‰。

　　（3）鋼筋及預應力筋的制作

　　①鋼筋骨架的加工制作

　　鋼筋的規格，型號必須符合設計要求，并且有出廠合格證和質量驗收單，同時須經現場復檢合格后方可使用。

　　鋼筋加工前進行調查，除銹，鋼筋的長度，彎折角準確，主筋接頭用閃光對焊，焊接接頭在構件中的位置符合設計要求及規范規定。

　　鋼筋先將主筋點焊形成骨架，然后再細部綁扎。

　　鋼筋骨架有足夠的剛度，不易變形，且在澆砼時不得松散移位。同時，在鋼筋與模板之間布置墊塊以確保保護層厚度。

　　②預應力筋的制作

　　預應力筋采用鋼絞線，其下料長度根據計算長度，工作長度和原材料試驗數據確定，在臺座張拉端和錨固端盡量用拉桿和連接器代替預應力筋，以減少預應力筋工作長度。

　　穿鋼絞線。將下好料的鋼絞線運到臺座的固定端，采用向前推的方法穿束。鋼絞線穿過橫梁及塑料套管后在其前端安引導工具，以利于鋼絞線沿直線前進。引導工具為一個鋼管，前頭做成固錐形狀。穿束前各孔眼統一編號，對號入座，防止穿錯孔眼。

　　③預應力筋張拉程序與操作

　　a，預拉前的準備工作

　　先張法梁的預應力筋在底模上整理好后，利用兩端的縱梁對已加工好的預應力筋進行張拉。本工程中先張法梁采用一端固定，另一端整體張拉的方法進行施工。為了確保張拉預應力值滿足設計要求，采用油表讀數和伸長值雙控制法。

　　張拉前，先安裝定位板，檢查定位板的力筋孔位置和孔徑大小是否符合設計要求，然后將定位板固定在橫梁上。再檢查預應力筋數量，位置，張拉設備和錨具無誤后，進行張拉。

　　b，張拉工藝

　　張拉程序：

　　先張法預應力筋張拉程序如下：

　　鋼絞線0初應力σcom（持荷2min錨固）

　　σcom——張拉控制應務

　　調整預應力筋長度：安裝好定位板后，將固定端與張拉端的工具錨環安裝好，在張拉端用穿心式千斤頂對各根鋼絞線進行預拉，在預拉時使每根預應力筋均勻受力，且使其保持拉直但不伸長的狀態。

　　初始張拉：

　　一般施加10%的張拉應力，將預應力筋拉直，錨固端和連接器處拉緊，在預應力筋上選定適當的位置刻畫標記，作為測量延伸的基點。

　　正式張拉：

　　張拉時分級加載，每級荷載值為20%控制應力。

　　持荷：

　　按預應力筋的類型選定持荷時間為2min，使預應力筋完成部分徐舒，完成量約為全部量的20%~25%，以減少鋼絲錨固后的應力損失。

　　錨固：

　　補足或放松預應力筋的拉力至控制應力。測量，記錄預應力筋的實際延伸量，并與理論計算值進行核對，其誤差要求在±6%范圍內，符合規定要求后，立即錨固，隨后即可進行砼的澆注。

　　④張拉注意事項：

　　a，千斤頂必須同步頂進，使橫梁保持平行移動，預應力筋均勻受力。當千斤頂的行程不能滿足力筋伸長量要求時，可利用頂鐵和頂塊對力筋進行二次加載，即當預應力筋的伸長量達到千斤頂行程的2/3左右時，將頂鐵放入移動橫梁與固定橫梁之間，打開回油閥，使千斤頂回油，然后在千斤頂前端加入一定厚度的鋼板做為頂塊，繼續分級加載拉至控制應力，頂塊的厚度以終張拉時千斤頂行程達2/3時為最佳。

　　b，持荷2min，使預應力筋完成部分徐舒，以減少錨固后的應力損失。

　　c，補足力筋的拉力至控制力，測量，記錄預應力筋的延伸量，并核對實測伸長值與理論計算伸長值，其誤差在±6%范圍內，若不符合規定，找出原因及時處理。

　　d，為減少預應力松馳，可對預應力筋進行超張拉，但超張拉應力不得大于105%σcom。

　　e，及時填寫預應力張拉原始記錄。

　　（4）預應力混凝土配料與澆筑

　　①預應力混凝土配料

　　預應力混凝土配料除符合普通混凝土有關規定外，還必須符合如下要求：

　　a，配制高強度等級的混凝土必須選擇級配優良的配合比，本工程采用低塑性混凝土，坍落度5~7cm，以減少因徐變和收縮所引起的預應力損失。

　　b，預應力混凝土所用的一切材料，必須全面檢查，各項指標均要合格。

　　②預應力混凝土澆筑

　　a，混凝土澆筑前除按操作規程檢查外，對先張構件還要檢查臺座受力，夾具，預應力筋數量，位置及張拉噸位是否符合要求等。砼采用拌和站集中拌和，砼的灌注采用10T龍門吊和2個容積為1m3的料斗，由梁中部開始向兩端分層連續一次性灌注。采用插入式振搗器振搗，作業時注意振搗的時間和順序，避免過振，漏振和離析，特別是振搗側面砼時，要避免因過振而引起的芯模上浮，同時振搗時避免振搗器與預應力鋼絞線直接接觸，防止斷絲。

　　b，混凝土澆筑除按正常操作規程施工外，還要注意以下事項：

　　先張構件使用振搗捧振搗時避免觸及力筋，防止發生受振滑移和斷筋傷人事故；

　　澆筑混凝時防止內模上浮和偏位，隨時檢查定位箍筋和壓塊固定情況；

　　（5）砼的養生

　　為縮短砼的養護時間，加快模板的周轉，本工程中所有先張構件均采用蒸汽養生。采用蒸汽養生要注意以下幾點：

　　①開始加熱時升溫速度不能過快，每小時不得超過15℃。

　　②恒溫溫度與外界溫度之差不得大于40℃，且恒溫溫度最高不得超過60℃。

　　③當砼強度達到設計強度后，即可結束恒溫開始降溫。降溫速度也以每小時15℃為宜，當砼表面溫度與外界溫度之差不超過20℃時，即可結束降溫，進行預應力筋的放松。

　　④在對砼進行加熱時需注意，蒸汽不能直接噴在砼表面，以免砼局部受熱，造成砼局部強度降低。

　　（6）預應力筋放松

　　當混凝土強度達到100%后即可在臺座上放松預應力筋。預應力筋放松采用千斤頂慢速回油法，放松時將回油閥打開，緩慢回油，逐漸放松預應力筋，放松過程與張拉過程相反進行。

　　預應力筋全部放松后，用砂輪機切去多余部分后進行封端砼施工。預應力筋的切割順序，由放張端開始，逐次切向另一端。切割時由有效長度短的力筋開始對稱進行。

　　（7）移梁與存梁

　　按設計的橋梁起吊位置用龍門吊將梁片移出預制區放入存梁區內，吊梁采用吊鉤法，存放時注意下列事項：

　　①存梁場地要整平，壓實且不可積水。

　　②梁片按起吊及安裝次序堆放，并有適當通道，防止越堆吊運。

　　③所有梁片標以不易擦掉的記號，并準確記錄砼澆筑，張拉的時間及日期，同時標注好梁片所用位置。

　　④梁片放置在墊木，吊環向上，標志向外，層與層之間以墊木隔開，各層墊木的位置在吊點處，上，下層墊木必須在同一條豎直線上。

　　⑤梁片存入存梁區后，繼續灑水養生。

　　⑥預制梁片與橋面鋪裝砼齡期之差不大于3個月。

　　（8）施工技術要點：

　　①預制梁片時，中，邊板交叉進行，并逐孔進行編號，做好記錄。

　　②模板的安裝和拆除均采用龍門吊，裝拆時要注意：

　　a，在整個施工過程中要始終保持模板的完好狀態，認真進行維修保養工作。

　　模板在吊運過程中，避免碰撞，嚴禁從吊機上將模板懸空拋落。

　　b，模板在首次使用時，對模板面認真進行除銹工作。除銹采用鋼絲刷清除銹垢，然后涂刷脫模劑，脫模劑的涂刷要注意均勻，不遺漏。

　　c，拆裝時，注意接縫處止漿墊的完好情況，若發現損壞及時更換，以保證接縫緊密，不漏漿。

　　③砼澆注施工要注意下列事項：

　　a，砼澆筑前對所有的操作人員進行詳細的技術交底，并對模板和鋼筋的穩固性及砼的拌和，運輸，澆筑系統所需的機具設備是否齊全完好進行一次全面檢查，符合要求后開始施工。

　　b，澆筑時，下料要均勻，連續，不要集中猛投而產生砼的阻塞。分段長度為4m~6m，分層下料厚度不超過30cm，上層砼必須在下層砼初凝之前覆蓋，以保證接縫處砼的良好接合。

　　c，施工中隨時注意檢查模板，鋼筋及各種預埋件的位置和穩固情況，發現問題及時解決。

　　d，澆筑過程中要隨時檢查砼的坍落度和干硬性，嚴格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前后臺密切配合，以保證砼的質量。

　　e，每片梁除留足標準養護試件外，制作隨梁同條件養護的試件3組，作為拆模，移梁等工序的強度控制依據。

　　f，梁片頂面進行拉毛，以利與橋面鋪裝良好結合。

　　g，認真填寫砼澆筑施工原始記錄。

　　（四）梁片架設

　　本橋空心板梁，由預制場生產，當下部結構達到設計強度后，開始架梁，架梁之前先將梁中心線彈好，并量測板長，編號。然后在墩，臺頂彈出中心線及梁端線，再按設計位置安放支座，最后用兩臺75T汽車吊完成吊裝作業。

　　詳見《橋梁安裝施工工藝框圖》。

　　（五）橋面鋪裝

　　1，施工注意事項

　　（1）空心板梁與橋鋪裝砼的砼齡期施工間隔盡量縮短，以避免兩者之間產生過大的收縮差。

　　（2）橋面鋪裝在全橋寬上同時進行，為保證其與下面的砼構件緊密結合，對橋面鋪裝下面的砼進行，并用高壓水沖洗干凈。

　　（3）砼鋪裝層預留好伸縮縫工作槽，瀝青鋪裝層可不預留伸縮縫工作槽，但在安裝伸縮縫前必須先行切割瀝青砼鋪裝所占的伸縮縫的位置。

　　2，砼鋪裝層

　　（1）橋面鋪裝鋼筋綁扎前，應進行清掃或用水沖洗，保證砼面無雜物及泥土。鋼筋要調直，按規定間隔尺寸綁扎。

　　（2）在澆注前對鋼筋的焊接，模板等要認真檢查合格后經監理工程師簽證后，方能進行下道工序的施工。

　　（3）砼在拌合站集中拌合，砼車運輸，砼鋪設要根據當時的氣候，濕度等情況進行。砼鋪設要均勻，其高度略高于完成的橋面標高，并用振動器壓實以及整平板整平。

　　（4）在修整之前清除表面的自由水，然后進行鏝平，收漿，覆蓋，養護工作。

　　（5）在瀝青砼鋪裝層施工前，視溫度情況掌握刷毛時間，刷毛要均勻，厚度約2~3mm，并將其刷毛面清掃干凈，覆蓋繼續養護，在養護期砼未達到設計強度前嚴禁通行。

　　3，防水層

　　鋪設時，橋面板的表面要平整，干燥，干凈，沿緣石或中間分隔帶的邊緣要封閉，以免橋面水滲入主體結構內。

　　4，泄水管

　　鋪設時要避免堵塞泄水管，泄水管頂面與橋面鋪裝層底面齊平，下端按圖紙施工。

　　5，瀝青砼鋪裝層

　　（1）攤鋪見路面熱拌瀝青砼面層的攤鋪施工。

　　（2）在砼鋪裝層的強度達到設計等級的70%以上時方能進行瀝青砼層的鋪裝。

　　（3）瀝青砼鋪裝層與路面瀝青砼施工同時進行。

　　1、鉆孔樁基礎施工方法

　　1、1鉆孔場地平整

　　鉆孔前平整場地，清除雜物，換除軟土，夯打密實。鉆機底座應置于堅實的填土上，以免產生不均勻沉降。場地的大小要能滿足鉆機的放置及混凝土運輸設備等協調工作的要求。

　　1、2護筒埋設

　　護筒用5~8mm的鋼板制作，護筒內徑較樁徑稍大30~40cm。護筒的埋設深度不小于1.5m，護筒頂端高出地下水位1.0~2.0m，同時高出施工地面0.3m。護筒埋設應準確，穩定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于50mm，傾斜度偏差不大于1%，保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作，存儲泥漿使其高出地下水位和保護樁孔頂部土層不致因鉆桿反復上下升降，機身振動而導致坍孔。

　　1、3鉆機就位

　　立好鉆架并調整和安設好起吊系統，將鉆頭吊起，徐徐放進護筒內。啟動卷揚機把鉆盤吊起，墊方木于鉆盤底座下面，將鉆機調平并對準鉆孔，安裝鉆盤，鉆桿位置偏差不大于2cm。

　　1、4泥漿制備

　　鉆孔泥漿選用優質粘土，有條件時可優先采用膨潤土制漿。為提高泥漿的粘度和膠體率可投入適量的燒堿或碳酸鈉，漿液的比重，粘度，靜切刀，酸堿度，膠體率，失水等指標要符合該地層護壁要求，泥漿性能指標見下表《泥漿性能指標表》。

　　項目

　　相對密度

　　粘度（S）

　　失水量β（m1/30分）

　　膠體率

　　孔壁泥皮厚（mm）

　　靜切力

　　酸堿度（PH）