焊接車間主管個人工作總結
總結是指對某一階段的工作、學習或思想中的經驗或情況加以總結和概括的書面材料，它可以幫助我們總結以往思想，發揚成績，因此我們要做好歸納，寫好總結。那么你知道總結如何寫嗎？以下是小編收集整理的焊接車間主管個人工作總結，歡迎閱讀與收藏。
本人擔任焊接車間主管，配合車間主任，帶領車間全年完成10萬輛份的生產發交任務，生產效率JPMH值由243.34提升至414.81，提升77.01%，全年批量質量事故、微傷以上安全事故均為0起。指導車間、班組解決現場生產、質量難題，推進QCD改善，提高產品質量，降低生產成本。現將本人工作完成情況作如下匯報：
1、KPI完成情況
序號
KPI指標名稱
指標定義（計算公式）
單位
權重
考核頻度
年度目標
實際達成
必達
挑戰
1
機物料費用
全年總費用
千元
15%
月
1,593
1,580
1445.9
2
標準作業完成份數
標準作業總分數
份
15%
月
235
240
242
3
焊接JPMH
總焊點/總人時
JPH
15%
月
600
630
414.81
4
生產計劃完成率
實際完成/計劃完成
%
10%
月
95%
100%
100%
5
GGK診斷得分
診斷得分
值
15%
月
1
1
1
6
輕傷事故
輕傷次數
次
15%
月
7
QCD改善提案數
改善條數匯總
條
15%
月
2
3
13
2、工作主要做法和特點
2.1安全管理
每月堅持安全教育活動，全年查找安全隱患源累計達73條并自主整改68條，委托實施5條，全部整改完成；指導班組修訂了搬運、操作、碼放等242份標準作業的安全注意事項，提高了操作者生產的安全性。
雙班開啟后，新員工人數倍增，增加了安全隱患，尤其是夜班人員精神恍惚，單班與雙班的`倒班導致人員不適應，夜班增加2次安全巡視，對于精神狀態不好的人員及時調整合適崗位，確保班組的人員安全，全年無微傷以上的安全事故；
2.2、質量管理
焊接是一項非常重要的關鍵特殊工序，過程質量需要從人、機、料、法、環等方面進行嚴格控制才能得到保證。為此，在車間開展任何工作，時刻遵循PDCA原則，持續改善。
2.2.1 建立質量目視化看板
依據工藝文件，建立工位信息表，讓員工了解產品質量特性，并告知不合格品處理流程；通過制作質量缺陷目視化看板，避免類似問題再次發生；通過制作多胞胎零件、左右件差異對比圖，避免因不熟悉零件狀態，導致質量缺陷；通過制作常見質量缺陷目視化，提高員工識別缺陷能力。
2.2.2制定各項管理基準
編制作業要件一覽表以及借用焊接技能訓練科目視頻標準作業，更加利于員工培訓時的理解掌握，提高員工技能水平；依據工藝要求，制定品質管理基準，并建立員工自主自主保證項目，依據新人上崗、質量問題、4M變更、改善后驗證4各方面為原則，制定詳細的班長管理項目及重要管控項進行點檢確認。
2.2.3強化4M變更管理
加強4M變更管理，制定變更基準及變更臺賬；加強4M變更培訓，制定變更培訓流程及突發性變化的對策；實行4M變更確認制度，保證產品質量，對新人、4M變更人員實行掛牌管理。
2.2.4作業觀察，進行一元化管理
作為PDCA循環中，最重要的環節，檢查和落實，依據新人上崗、質量問題、4M變更、改善后驗證4各方面為原則，制定詳細的作業觀察基準和計劃；并嚴格依據作業觀察基準，結合觀察計劃，實施作業觀察；在實施觀察過程中，發現的不合格項，進行一元化管理；對每日質量缺陷進行日統計，周匯總，班組機臺進行回顧總結，對回顧，分析結果，制定對策，并加強員工培訓；使得PDCA形成完整的閉環。
通過一年來，先進工具的導入，對策的深入落實，大家的共同努力，使自工程PPM從上半年月均121.8降到雙班后月均26.2，全年未發生一起批量質量事故。
2.3生產管理
根據班組零件特性，在關鍵工序實施定人定崗制度，使員工從操作的熟練程度上提高生產效率；對影響生產的各種停工進行分析，及時的進行整改。對于提高設備利用率方面主動和工藝、工裝協商溝通，設備之間相互迂回等；其次實施排產看板生產制度，使得操作工清楚自己的生產任務，班組可以及時了解生產進度及時處理生產中的異常，減少停工時間。
與客戶時刻保持溝通、交流，當出現異常時積極協調，滿足客戶要求，降低客戶的抱怨，確保產品的正常交付，使車間原因造成的停線等異常均在控制范圍內，降低公司停線罰款；
2.4現場改善
立足于車間生產現場，指導班組解決現場生產、質量難題，完成QCD改善，提高產品質量，降低生產成本。全年共有13條QCD提案（內容涵蓋安全、效率、5S成本等多方面）被公司采納（指導車間共計完成56項），給予獎勵；
3、存在的不足
1、焊接車間管轄五車間、工業園兩地，對工業園的管控不足；
2、GGK、各類體系等推進力度不夠，現場檢查頻次不足；
3、為保交付對效率提升方面的改善不足；
4、下一步改進方向及措施
1、加強人才梯隊培養，提升班組長管理技能；
2、定期實施自診斷，提升GGK、體系等在車間的執行性；
3、進行IE研究，實施改善，優化作業編程，提升生產效率。
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