最新能源審計報告范文
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一、摘要
二、企業能源消費結構
XX鋼用能以煤炭為主，按當量值計算占企業總能耗的99.57%，其次是電耗占企業總能耗的6.93%。2005年企業總能耗按當量值計算163.8580萬噸標準煤。
三、主要能源指完成情況如下：
2005年XX鋼產量為237.7958萬噸，生鐵產量為231.988萬噸，線材產量為231.0511萬噸，全焦產量為95.2416萬噸，總能耗按當量值計算為163.8580萬噸標準煤，噸鋼綜合能耗0.6891噸標準煤，噸鋼可比能耗0.5751噸標準煤，工業總產值678350.18萬元。
氧氣耗電0.52kwh/立方米，鼓風機電耗0.22kwh/立方米。
四、能源利用效果評價：
按當量值計算萬元產值綜合能耗2.42噸標準煤/萬元，單位工業增加值綜合能耗為11.28噸標準煤/萬元，均高于國家統計局2005年GDP能耗通報中河北省平均水平，說明該鋼鐵企業確實屬于耗能大戶(據2004年統計鋼鐵工業能源消費占中國能源消費量的15.18%。);
單位GDP電耗為1256.5kwh/萬元，低于通報中全國和全省水平，該企業用生產過程中的副產二次能源為燃料自發電，降低了企業外購電量，說明該企業有一定的余能利用水平。
下面“全國重點鋼鐵企業2005年主要能耗指標完成情況表”中數據為按等價值計算能耗，為與同行業的指標進行比較，一下是按等價值計算的2005年XX鋼主要能耗指標完成情況。
在全國重點鋼鐵企業中該企業按等價值計算噸鋼綜合能耗為783.2kgce/t，處于中等偏下水平;噸鋼可比能耗641.4kgce/t,處于中等偏上水平;主要工序能耗煉鐵454.9kgce/t,燒結62.3kgce/t,球團36.7kgce/t,焦化161.9kgce/t，煉鋼221.6kgce/t,高線84.3kgce/t。其中，焦化工序能耗偏高，燒結工序能耗低于同行業平均水平，煉鐵工序處于先進水平，其余工序均處于較先進水平。
五、審計結論和建議
1、該企業萬元產值綜合能耗按當量值計算為2.42噸標準煤/萬元，單位工業增加值綜合能耗為11.28噸標準煤/萬元，單位工業增加值電耗為1256.5kwh/萬元。
2、按當量值計算噸鋼綜合能耗689.1kgce/t，在同行業中處于中等偏下水平(由于該企業鐵鋼比較高，而煉鐵工序是鋼鐵企業的能耗大戶，其工序能耗占企業總能耗的60%。)，噸鋼可比能耗575.1kgce/t，在同行業中處于較先進水平;焦化工序綜合能耗為154.7kgce/t，在同行業中處于較落后水平;煉鐵工序綜合能耗為447.2kgce/t，在同行業中處于較先進水平;燒結工序綜合能耗為53.5kgce/t，在同行業中處于較先進水平;球團工序綜合能耗為28.6kgce/t，煉鋼工序綜合能耗為11.7kgce/t，在同行業中處于較先進水平;高線工序綜合能耗為53.5kgce/t，在同行業中處于較先進水平。
3、該公司2005年實施完成了十二項較大節能技改項目和多項節能技措項目，同時各工序采取降低能耗的攻關措施及加強能源管理，噸鋼綜合能耗較2004年降低了22.22kgce，年節能5.279萬噸標煤，萬元產值能耗較2004年降低了3.21噸標煤/萬元。
4、煉鐵工序能耗占全公司總能耗的60%，工序節能的重點在煉鐵。煉鐵工序主要應降低焦炭消耗;煉鋼工序主要是提高轉爐煤氣回收量，降低鋼鐵料消耗(系統節能);高線工序主要應提高成材率、降低加熱爐燃耗，同時加強余熱回收。
5、加強管理節能，建議健全和強能源管理機構，設立公司能源管理中心，負責企業生產經營過程中對各種能源的監視、監控、調整、故障分析診斷、能源平衡等。
6、強化能源計量管理，完善氣體計量儀表，完善三級計量儀表，加強各計量儀表的巡檢和定期檢測，提高各計量儀表的完好率。
7、焦爐紅焦采用干法熄焦工藝，增設余熱回收發電裝備。
8、在線材廠的加熱爐上采用蓄熱式燃燒技術，利用低發熱值的煤氣，提高加熱爐的熱效率。
9、將線材廠的加熱爐改為汽化冷卻方式，回收加熱爐的余熱，產生的蒸汽并入公司蒸汽管網。
10、在高爐熱風爐上使用膜法富氧技術，對熱風爐進行富氧燃燒，提高熱風溫度，提高噴煤量，實現節能降耗。
11、在煉鋼、煉鐵工序的烘烤鋼、鐵包過程中，采用蓄熱式燒嘴，降低煤氣消耗量等。 12、根據各工藝對水質、水溫的不同要求，依水質的優劣串接使用，做到一水多用，達到零排放。
二、正文
由此表看，該公司的一、二級計量儀表配置較為完善，但三級計量儀表除電表以外配置相對較差，特別是氣體等方面的三級計量。高爐煤氣和轉爐煤氣的一級計量也屬于薄弱環節。應抓好薄弱環節的的計量，建立完善煤氣系統計量儀表。
電力計量網絡圖(見附圖) 蒸汽計量網絡圖(見附圖) 水計量網絡圖(見附圖) 煤氣計量網絡圖(見附圖)
第四章 企業能源利用狀況分析
第一節 企業能源消費狀況
一、企業能源消費結構
該公司用能以煤為主，其次是電力。2005年外購主要能源：電力85233.0054萬kwh時、煤1687074噸、共計購入能源凈費用153392.22萬元。詳見下表：
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該公司在本審計期內共消耗各種能源按當量值計算折標準煤1638580噸。其中電力85233.0054萬kwh時(已扣除轉供電量743.4778萬kwh時，不含自發電)，按當量值折標準煤104751萬噸;煤1687047噸，折標準煤1631455噸。另外外銷企業內自產二次能源(焦油、粗苯、焦爐煤氣)折標準煤98639噸。詳見下表：
二、企業能源消費流向
1、 購入能源消費流向
煤：主要供鐵前系統的焦化工序、燒結工序和煉鐵工序，2005年該公司使用煤1687072萬噸，其中焦化工序用洗精煤119.5928萬噸，燒結工序用無煙煤13.8692萬噸，煉鐵工序用無煙煤35.2452萬噸。
電力：該企業所用的大部分電力由供電部門提供，部分由熱電站自發電提供。經審計，該企業2005年共計從電網受電85976.4832萬kwh，企業自備熱電站發電量為14394.6萬kwh，扣除外調電量743.4778萬kwh，企業實際消耗電量為99627.6054萬kwh。其中：各主要分廠生產系統合計用電量為52732.5877萬kwh(已攤損)。
柴油、汽油：柴油主要供汽車運輸使用，汽油主要供維檢中心使用，2005年公司共消耗柴油668噸、汽油18噸。
2、企業生產過程中產生的二次能源流向： 焦化工序的主要產品—焦炭供煉鐵工序，作為煉鐵的主要燃料;焦化工序的另一產品—焦爐煤氣除自用外，主要用作一、二、三線材車間的加熱爐燃料，同時還供燒結工序使用，熱電站使用其少量的焦爐煤氣;煉鐵工序的副產品—高爐煤氣除自用外，是熱電站的主要燃料，同時還供焦化工序使用;轉爐煤氣的副產品—轉爐煤氣，除轉爐自用外，也是四線材車間加熱爐的主要燃料，同時還供石灰窯、高爐使用。
焦炭：焦化工序的主要產品，供煉鐵工序使用，是高爐的主要燃料。2205年焦化工序共產冶金焦炭92.2244萬噸，煉鐵工序共耗焦炭87.9270萬噸，其余為庫存。
焦爐煤氣：焦化工序的又一副產品，該氣是一、二、三線材車間的加熱爐燃料，同時還供燒結工序使用，熱電站使用其少量焦爐煤氣。同時部分外供。
高爐煤氣：煉鐵工序的副產品。除煉鐵高爐自用外，是熱電站的主要燃料，同時還是四線材加熱爐燃料、并供焦化工序使用。
轉爐煤氣：轉爐工序的副產品，除大部分轉爐自用外，也是四線材車間加熱爐的主要燃料，同時還供石灰窯、高爐使用。
氧氣：主要煉鐵工序高爐和轉爐工序使用。
氮氣：主要供煉鐵、轉爐、線材幾個主要生產工序。
鼓風：供煉鐵工序高爐生產用。2005年共用206692.4468萬立方米。
蒸汽：2005年熱電站產蒸汽量為128384噸，燒結余熱回收和轉爐回收蒸汽共計68895噸，各生產單位用氣量合計為175086噸(含攤損蒸汽量)，公司向其它單位轉供蒸汽量為22193噸，統計誤差量22607噸，誤差率為13.84%。
水：主要用于企業的主要生產分廠、輔助分廠及生活。該公司是生產用水主要取自朱莊水庫，2005年共耗水8075981立方米。
綜合上述各平衡表匯總企業能源消費流向如下表：
(加工轉換系統包括焦化工序和動力制氧)
綜合各種能源按當量值折標準煤量計算，其主要生產系統耗用標準煤483592噸，輔助生產系統耗用標準煤1549噸，加工轉換系統耗用標準煤1147320噸，其它用標準煤6119噸，能源構成詳見《企業能源消費流向表》。
三、產品能源成本
通過對該公司經營情況匯總表及財務核算有關資料的`審查核對，在本審計期內，該公司的全部生產成本為597631萬元，其中能源成本為159646萬元，能源成本占全部生產成本的26.71%結構詳見2005年生產經營情況匯總表。
第二節 產品能耗指標的核算
一、產品產量的核定
根據產品產量及各工序產量是各種能耗指標的計算基準，必須確保準確無誤的原則。按照物料平衡的原理，我們對該公司及各個生產分廠和有關職能處室提供的反映整個投入產出過程的有關資料(包括：物采中心的原燃料的購、銷、存報表、半成品庫和成品庫的單據、質控部的各個生產分廠產量和廢品計量儀表及技術中心、生產部、財務部的能源報表、生產技術專業月報、有關財務報表等)的核查，采取了全面統計核算并重點對焦炭、燒結爐、球團礦、生鐵、鋼培、線材的產品產量進行了數據驗證，審查了各生產分廠的經濟目標責任制中對應產量及關于產量考核的實際結果，同時對主要生產工序的投入產出全過程進行了物料平衡分析，從而核定其產品最終的產量如下：
二、能源消耗量的核定
通過對該公司各分廠級有關二級單位提供的生產及能源統計表、生產核算資料、熱電公司抄表原始記錄及供電統計報表等相關資料的核對并與公司的統計報表核實驗證，同時結合現場測試結果，核定在本審計內該公司共消耗各種能源按當量值計算折標準煤1638580噸，其中電力85233.0054萬千瓦時(已扣除轉供、不含自發電)，折標準煤10.4751萬噸，煤168.7027萬噸，折標準煤163.1455萬噸;柴油和汽油共計0.0685萬噸，折標準煤0.1013萬噸，外銷二次能源(焦爐煤氣、粗苯、焦油等)共計折標煤9.8639萬噸(詳見企業能源消費實物平衡表一、二、三)。
企業能源消費實物平衡表二
注：此表中蒸汽消耗量包括企業能源消費實物平衡表三中余熱回收產生的蒸汽。
三、工業總產值及工業增加值的核定
通過對該公司提供的有關財務帳表的核查，該公司在2005年實現工業總產值為678350.18萬元，工業增加值為144724.51萬元。
詳見工業增加值計算表。
工業增加值計算表
四、單位工業增加值綜合能耗
通過對該公司工業增加值及綜合能耗的核定，可計算出萬元產值綜合能耗為2.42噸標準煤，產品單位工業增加值綜合能耗為11.28噸標準煤、萬元，其中;單位工業增加值電耗為1256kwh/萬元。根據國家統計局統計《2005年各地區單位GDP能耗等指標通報》公布的數據，2005年河北省單位工業增加值能耗平均水平為4.41噸標準煤/萬元，單位工業增加值電耗為1487.6kwh/萬元。與全省平均水平相比，該公司工業增加值綜合能耗高6.87噸標準煤/萬元;單位工業增加值電耗低231.1kwh/萬元。說明該企業是能耗大戶，同時說明其能源消耗結構不是已電力為主，另外該企業用生產過程中回收的二次能源為燃料自發電，降低了企業外購電量，說明該企業有一定的余能利用水平。
五、單位產品能耗的計算與分析
2005年XX鋼按等價值計算噸鋼綜合能耗為0.7832噸標準煤，噸鋼可比能耗為0.6414噸標準煤。噸鋼綜合能耗高于國內同行業平均值，其中一個重要原因是該企業鐵鋼比高，2005年該公司生鐵產量為231.988萬噸，鋼產量為237.7958萬噸，鐵鋼比為0.9756. 而煉鐵工序是鋼鐵企業的能耗大戶，其工序能耗占企業總能耗的60%，因此導致噸鋼綜合能耗偏高。而噸鋼可比能耗遠低于國內同行業平均水平(即處于較先進水平)，原因為該企業除焦化工序能耗高于國內同行業平均水平外，企業工序能耗都處于國內同行業較先進水平，但與全國先進指標還有一定差距。主要表現在焦化工序能耗偏高、煉鐵工序能耗比較高、轉爐煉鋼工序煤氣回收量71Nm ³/t與先進水平相比還有差距，該企業2005年各工序能耗實際完成指標及2005年重點鋼鐵企業各工序能耗情況如下：
XX鋼2005年主要能源消耗指標情況如下表：
氧氣耗電0.52kwh/立方米，鼓風機電耗0.22kwh/立方米。
該企業能耗指標與2004年比，都有較大幅度的將低。各工序單位產品能耗指標如下：
1、 煉鐵工序
工序合計能耗
煉鐵工序較2004年增加了3.17kgce/t，與全國先進水平相比，噸鐵多耗標準煤60kgce。
該工序能耗主要有兩個方面構成：燃料消耗、動力消耗、。其中燃料消耗是影響工序的主要因素，而降低焦炭消耗又是降低燃料消耗的關鍵。2005年末煉鐵工序高爐煤氣全部得到回收利用。
2、 焦化工序
焦化工序合計能耗
焦化工序是能耗較2004年噸焦降低標準煤50kgce，但與全國先進指標相比，噸焦多耗標準煤74.39kgce。主要原因是焦爐煤氣回收率偏低，其它可回收的二次能源量還有欠缺，焦爐自耗偏高。
3、 燒結工序
工序動力消耗
能源審計報告范文能源審計師
燒結工序合計能耗
4、 豎爐工序
豎爐工序燃料消耗
豎爐工序合計能耗
燒結工序能耗在鋼鐵企業中僅次于煉鐵居第二位。2005年工序能耗較04年降低2.67kgce/t，與全國先進指標相比高出9.3kgce/t。豎爐工序05年能耗較2004年增加1.87 kgce/t。在燒結總能耗中，燒結機及冷卻機廢氣帶走是顯熱占總能耗的40—50%，其中，燒結機廢氣帶走的顯熱占20%左右、冷卻機帶走的顯熱占20—28%，可見，回收利用燒結機及冷卻機廢氣帶走的顯熱是燒結工序節能的一個重要環節。
5、 煉鋼工序
煉鋼工序動力消耗
煉鋼工序合計能耗
2005年煉鋼工序能耗較2004年增加5.96kgce/t，主要原因是產能未能充分發揮，轉爐煤氣回收和蒸汽綜合利用方面水平還不夠高。轉爐煤氣回收量為71m³/噸鋼，與全國先進水
平還有一定差距。但轉爐除塵風機采用變頻調速技術，大大降低了改工序的電耗。
6、 線材工序
線材工序燃料消耗
線材工序動力消耗
線材工序合計能耗
線材工序能耗較2004年降低0.43kgce/t，但比全國先進指標高出24.3kgce/t。線材加熱爐是本工序最大的耗能設備，占工序能耗是60%，但加熱爐尚未采用強有力的節能措施，如改為蓄熱式燃燒步進梁式加熱爐，則可大大節約煤氣。
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